新時(shí)代新能源汽車產(chǎn)業(yè)擔(dān)負(fù)著產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)和保護(hù)大氣環(huán)境的雙重使命，極大帶動(dòng)電動(dòng)汽車用高壓電纜等相關(guān)配件的產(chǎn)業(yè)發(fā)展，各電纜廠商和認(rèn)證機(jī)構(gòu)紛紛投入大量精力到電動(dòng)汽車高壓電纜的研發(fā)中。

      電動(dòng)汽車用高壓電纜的各方面性能要求高，同時(shí)應(yīng)該符合RoHSb標(biāo)準(zhǔn)、阻燃等級(jí)UL94V-0級(jí)標(biāo)準(zhǔn)要求和柔軟等性能。本文介紹電動(dòng)汽車用高壓電纜的材料及其制備工藝。


                                             一、高壓電纜的材料

一、高壓電纜的材

（一）電纜的導(dǎo)體材料

     目前電纜導(dǎo)體層的材料主要有銅和鋁兩種。少數(shù)企業(yè)認(rèn)為鋁芯能夠大幅度降低它們的生產(chǎn)成本，通過在純鋁材料的基礎(chǔ)上添加銅、鐵、鎂、硅等多種元素，經(jīng)過特殊的工藝合成和退火處理等工藝，提高電纜的導(dǎo)電性能、彎曲性能和耐腐蝕性能，在滿足同等載流量的要求下，達(dá)到能與銅芯導(dǎo)體一樣的效果甚至更佳，進(jìn)而大大節(jié)約了生產(chǎn)成本。

     但是大部分企業(yè)仍然把銅作為導(dǎo)體層的主要材料，首先銅的電阻率較低,其次銅大部分性能都優(yōu)于同級(jí)別的鋁,如載流量大、電壓損失低、能耗低和可靠性強(qiáng)等。目前導(dǎo)體選材一般采用國(guó)標(biāo)6類軟導(dǎo)體(單根銅絲伸長(zhǎng)率必須大于25%,單絲直徑小于0.30)去保證銅單絲柔軟性、韌性強(qiáng)。表1列出了常用的銅導(dǎo)體材料所需要滿足的標(biāo)準(zhǔn)。


（二）電纜的絕緣層材料

電動(dòng)汽車內(nèi)部環(huán)境復(fù)雜，在選用絕緣材料時(shí)，一方面要保障好絕緣層的安全使用，另一方面盡可能選擇易加工和使用廣泛的材料。目前常用的絕緣材料有聚氯乙烯(PVC)、交聯(lián)聚乙烯(XLPE)、硅橡膠、熱塑性彈性體(TPE)等，其主要性能見表2。


其中PVC中含有鉛，但《RoHS指令》中禁止使用鉛、汞、鎘、六價(jià)鉻、多溴二苯醚(PBDE)和多溴聯(lián)苯(PBB)等有害物質(zhì)，因此近年來PVC已被XLPE、硅橡膠、TPE等環(huán)保材料替代。

二、高壓電纜制備工藝

（一）導(dǎo)體絞線工藝

目前，電動(dòng)汽車用高壓電纜的發(fā)展迅速，對(duì)應(yīng)的成型工藝也與傳統(tǒng)電纜的成型工藝大有不同，兩種工藝流程對(duì)比如圖2所示。 

 

由圖2可知，電纜的基礎(chǔ)工藝發(fā)展較久，因此在行業(yè)和企業(yè)也有各自的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范。在拉絲工藝過程中，根據(jù)單絲退扭方式，絞線設(shè)備可分為退扭絞線機(jī)、不退扭絞線機(jī)和退扭/不退扭絞線機(jī)，由于銅導(dǎo)體結(jié)晶溫度高，退火溫度及時(shí)間較長(zhǎng)，宜采用不退扭絞線機(jī)設(shè)備進(jìn)行連拉連退式拉制單絲，提高拉絲伸長(zhǎng)斷裂率。目前，交聯(lián)聚乙烯電纜(XLPE)在1~500kV電壓等級(jí)間已全面取代了油紙電纜。XLPE導(dǎo)體有圓形緊壓和型線絞合兩種較為常見的導(dǎo)體成型工藝。圓絲緊壓線芯一方面可以避免在交聯(lián)管道中的高溫、高壓將其屏蔽料和絕緣料壓入絞線間隙而造成廢品;另一方面還可以防止水分沿導(dǎo)體方向滲入，保障電纜安全運(yùn)行。型線絞合銅導(dǎo)體本身為同心絞結(jié)構(gòu)，多采用普通框式絞線機(jī)、叉絞線機(jī)等絞合生產(chǎn)，與圓形緊壓工藝相比，它能保證導(dǎo)體絞合圓整成型。


（二）XLPE電纜絕緣生產(chǎn)工藝


對(duì)于高壓XLPE電纜的生產(chǎn)基本采用懸鏈?zhǔn)礁煞ń宦?lián)(CCV)和立塔式干法交聯(lián)(VCV)兩種成型工藝，實(shí)際上兩種工藝生產(chǎn)的電纜都存在交聯(lián)不充分等問題，會(huì)在絕緣層留有部分交聯(lián)副產(chǎn)物，對(duì)電纜的性能都有一定的影響，表3為兩種工藝的優(yōu)劣對(duì)比。


由表3可知，兩種工藝都適用于中高壓及超高壓的XLPE交聯(lián)電纜的生產(chǎn)，但出于綜合考慮大部分電纜廠商都在生產(chǎn)線上使用CCV工藝。對(duì)于解決CCV工藝生產(chǎn)絕緣線芯過程中絕緣層由于重力作用而導(dǎo)致的偏心和圓整度問題，早在之前芬蘭麥拉菲爾公司開發(fā)出了獨(dú)特的專利技術(shù)———進(jìn)端熱處理技術(shù)(EHT技術(shù))，并且這項(xiàng)技術(shù)對(duì)于絕緣線芯而言是非接觸式的，將熱熔融狀態(tài)的絕緣材料進(jìn)行了絕緣外表的冷卻處理，使得絕緣層產(chǎn)生一個(gè)向心的作用力，以致于使絕緣內(nèi)部處于熔融狀態(tài)的絕緣體能回到圓整的狀態(tài)，從而消除絕緣下垂現(xiàn)象，所以可以很好地保證絕緣層和導(dǎo)體在內(nèi)的圓整度和同心度。在整個(gè)交聯(lián)生產(chǎn)過程中，配備在線監(jiān)測(cè)裝置可以隨時(shí)監(jiān)測(cè)絕緣線芯的偏心度以及絕緣層和內(nèi)外屏蔽層厚度，保證產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)要求。

（三）擠出工藝

較早時(shí)期，電纜廠商多采用二次擠出工藝來生產(chǎn)電纜絕緣層線芯，第一步同時(shí)擠出導(dǎo)體屏蔽層和絕緣層，然后進(jìn)行交聯(lián)并繞到電纜盤上，放置一段時(shí)間后再擠出絕緣屏蔽。20世紀(jì)70年代期間，絕緣線芯出現(xiàn)了一種1+2三層擠出工藝，使得內(nèi)外屏蔽和絕緣可以在一道工序中完成。該工藝先擠出導(dǎo)體屏蔽，經(jīng)過較短的距離(2~5m)后，再在導(dǎo)體屏蔽上同時(shí)擠出絕緣和絕緣屏蔽。但是這前兩種方法都有很大弊端，于是在20世紀(jì)90年代末，電纜生產(chǎn)設(shè)備供應(yīng)商推出了三層共擠生產(chǎn)工藝，將導(dǎo)體屏蔽、絕緣和絕緣屏蔽同時(shí)擠出。

前些年國(guó)外也推出了新的擠出機(jī)機(jī)筒頭部和弧形網(wǎng)板設(shè)計(jì)，通過均衡螺桿頭部空腔內(nèi)料流壓力來緩解積料產(chǎn)生，延長(zhǎng)了連續(xù)生產(chǎn)時(shí)間，更換不停機(jī)換規(guī)格的機(jī)頭設(shè)計(jì)還可以大大節(jié)約停機(jī)費(fèi)用和提高效率。



 

                                                              三、結(jié)語


新能源汽車有良好的發(fā)展前景與巨大的市場(chǎng)，需要一系列具有高載流量、耐高溫、電磁屏蔽效果好、耐彎折、柔韌性強(qiáng)、工作壽命長(zhǎng)等優(yōu)良性能的車內(nèi)高壓電纜產(chǎn)品投入生產(chǎn)并占據(jù)市場(chǎng)。

電動(dòng)汽車高壓電纜材料及其制備工藝有著廣闊的發(fā)展前景，電動(dòng)汽車提高生產(chǎn)效率、保障使用安全離不開高壓線纜。





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